1.我国机械制造工业发展现状

通过几个五年计划的努力,机械制造工业的科技工作取得了可喜的进步，整体技术实力与水平得到了较大幅度的提高。主要农现在以下四个方面：

(1)掌握了一批重大技术装备的核心关键技术

“十五”期间，完成了我国第一套国产化的年产30万吨合成氨成套装置和4万立方米大型空分装置的研制并顺利投产；“西气东输” 工程中的750米大型球阀和支线管线控制系统实现国产化：三峡左岸500千伏直流输电成套生产线设备中，三常线和三广线国产化率为50%,其中换流变压器和电抗墨已实现国产化：西北电网750 千伏交流输变电成套设备的国产化率达到90%以上：并给国民经济建设提供了包括300MW及600MW火电机组、50万伏交流超高压变电设备、千吨级加氢反应器、500万吨和1000万吨炼油关键设备、中大马力拖拉机和联合收割机等一大批重大装备和高新技术产品。

(2)基础制造装备关键技术获得了重火突破

在篼档数控机床的关键技术研究方而取得了重大突破，基本掌握了多坐标联动的关键技术，特别是五轴联动编程技术和应用技术的突破，使其应用进入实用化阶段。为发电设备制造、军工生产、汽车等行业加工大型水轮、汽轮机及大型水泵叶片等具有空间曲面的复杂零件、大中型柴油机复杂结构等?发出了高速、高效加工的五轴龙门加工机床、五轴联动叶片加工中心、五轴落地式数控铣钱床、车统复合加工机床、超楮密加?机床.柔性制造系统、大型冲压自动生产线设备等一批重点产品，新一代总线测控系统及智能仪表已在流程工业得到较好应用，缩小了与国际先进水平的差距。

(3)先进制造技术在生产中得到普及与应用

计算机辅助设计（CAD)技术、信息化技术、计算机辅助制迨(CAM)等在机械行业全面普及，提高了企业的设计水平和产品开发能力，为制造业信息化打下了坚实基础。精密成型与加工技术水平大幅度提高，在汽车零部件、重人装备制造中得到广泛应用：热加工工艺模拟优化技术取得重大进展并获得初步应用，使材料热加工逐步由“技艺”走向“科学”：快速原型制造技术由起步迈向成熟。工艺和装备并举、技术立足国内、应用初具规模：现代集成制造系统（CIMS)的研究和应用有明显突破.在国际上占有一席之地；新生产模式的研究和实践具存特色，推动了我国制迨业的技术进步和管理现代化，缩短了与先进国家的差距：微型机械研究进展迅速，标志巷机械工程科学正向微观领域扩展，并开始在我国国民经济建设中发挥重要作用。

(4)产品结构进一步优化

目前，我国机?制造工业的发展己从简单的外延式投入转变到依靠技术进步的轨道上,产品结构调整成绩显著，新产品快速发展，产品的技术含量显著提高。如2004年机械制造工业新产品产值6466.6亿元，比上年增K; 18.7%: 2004年机械制造工业新产品产值对机械制造工业总产值的贡献率为18.6%, 2004年数控机床产量达5.19万台，占全年金属切削机床的13.3%,与2003年相比增长49.83%。我国汽车产品在环保、节能等方面取得重大进展，汽车产品结构不断优化，部分汽车整车和零部件产品达到国际20世纪90年代水平。

2.我国机械制造工业的主要差距

尽管我国机械制造丁业技术水平有了长足的进步，但与工业发达国家相比仍存在着阶段性差距。主要表现在以下四个方面：

(1)自主技水开

1.我国机械制造工业发展现状

通过几个五年计划的努力,机械制造工业的科技工作取得了可喜的进步，整体技术实力与水平得到了较大幅度的提高。主要农现在以下四个方面：

(1)掌握了一批重大技术装备的核心关键技术

“十五”期间，完成了我国第一套国产化的年产30万吨合成氨成套装置和4万立方米大型空分装置的研制并顺利投产；“西气东输” 工程中的750米大型球阀和支线管线控制系统实现国产化：三峡左岸500千伏直流输电成套生产线设备中，三常线和三广线国产化率为50%,其中换流变压器和电抗墨已实现国产化：西北电网750 千伏交流输变电成套设备的国产化率达到90%以上：并给国民经济建设提供了包括300MW及600MW火电机组、50万伏交流超高压变电设备、千吨级加氢反应器、500万吨和1000万吨炼油关键设备、中大马力拖拉机和联合收割机等一大批重大装备和高新技术产品。

(2)基础制造装备关键技术获得了重火突破

在篼档数控机床的关键技术研究方而取得了重大突破，基本掌握了多坐标联动的关键技术，特别是五轴联动编程技术和应用技术的突破，使其应用进入实用化阶段。为发电设备制造、军工生产、汽车等行业加工大型水轮、汽轮机及大型水泵叶片等具有空间曲面的复杂零件、大中型柴油机复杂结构等?发出了高速、高效加工的五轴龙门加工机床、五轴联动叶片加工中心、五轴落地式数控铣钱床、车统复合加工机床、超楮密加?机床.柔性制造系统、大型冲压自动生产线设备等一批重点产品，新一代总线测控系统及智能仪表已在流程工业得到较好应用，缩小了与国际先进水平的差距。

(3)先进制造技术在生产中得到普及与应用

计算机辅助设计（CAD)技术、信息化技术、计算机辅助制迨(CAM)等在机械行业全面普及，提高了企业的设计水平和产品开发能力，为制造业信息化打下了坚实基础。精密成型与加工技术水平大幅度提高，在汽车零部件、重人装备制造中得到广泛应用：热加工工艺模拟优化技术取得重大进展并获得初步应用，使材料热加工逐步由“技艺”走向“科学”：快速原型制造技术由起步迈向成熟。工艺和装备并举、技术立足国内、应用初具规模：现代集成制造系统（CIMS)的研究和应用有明显突破.在国际上占有一席之地；新生产模式的研究和实践具存特色，推动了我国制迨业的技术进步和管理现代化，缩短了与先进国家的差距：微型机械研究进展迅速，标志巷机械工程科学正向微观领域扩展，并开始在我国国民经济建设中发挥重要作用。

(4)产品结构进一步优化

目前，我国机?制造工业的发展己从简单的外延式投入转变到依靠技术进步的轨道上,产品结构调整成绩显著，新产品快速发展，产品的技术含量显著提高。如2004年机械制造工业新产品产值6466.6亿元，比上年增K; 18.7%: 2004年机械制造工业新产品产值对机械制造工业总产值的贡献率为18.6%, 2004年数控机床产量达5.19万台，占全年金属切削机床的13.3%,与2003年相比增长49.83%。我国汽车产品在环保、节能等方面取得重大进展，汽车产品结构不断优化，部分汽车整车和零部件产品达到国际20世纪90年代水平。

2.我国机械制造工业的主要差距

尽管我国机械制造丁业技术水平有了长足的进步，但与工业发达国家相比仍存在着阶段性差距。主要表现在以下四个方面：

(1)自主技水开发与创新能力薄弱

我国机械制造工业企业技术创新能力薄弱，缺少拥有自主知识产权的制造技术及产品技术，主要机械户品技术来源的50%依靠引进，原创性技术和产品少，集中体现在对重大技术装备自主研宄开发与制造能力不足，不得不主要依靠进口。据统计，我国光纤制造装备的100%、集成电路芯片制造装备的95%、大型发电设备和石油化工装备的80%、轿车制造关键设备、高性能数控机床、先进集约化农机装备、高速印刷机械等技术含童较高产品的70?依靠进口。

(2)基础机械和机械基础件发展滞后

多年?，基础机械和机械基础件发展滞后，成为各类主机和重大装备技术进步的“瓶颈”。 突出表现是：

①基础机械产品屮低档产品居多，性能质量不够，机床、仪器仪衷等基础机械产品尤为突出。机床在精度、可靠性、技术件能等方而尚有一定差距，与数控机床配套的数控系统。功能部件等差距更大。仪器仪表产品的成套率低，数字化、智能化产品品种总供应不足，为重大技术装备配套的自动化包装流水线控制系统、自动控制系统用传感器和科学测试仪器的品种满足率不高。

②机械基础件技术水平低。日前，各类主要机械基础件的性能指标大体相当于国外20世纪80-90年代水平。机械基础件的材料在性能、质量、品种方面与国外相比仍有较大的差距， 如仪表材料可靠性指标差、先进复合材料品种很少，塑料模具标准件用材混乱、质量不稳 定等。

(3)先进制造技术的应用仍有阶段性差距

我国的机械制造工业企业中，一些新的设汁方法尚处于开发阶段，企业采用较多的还是一些传统的设计方法。设计方法和手段的落后，致使产品的设计周期较长，设计水平不高：优质、高效、节能、节材的工艺及装备，精密成型、高速高精加工、?光加工、自动化包装流水线、工艺模拟等一些新技术和新方法成用水平不高：柔性制造单元（FMC)和柔性制造系（FMS)仅在少数企业使用，计算机集成技术还处于试点阶段。以计算机辅助管理和精益生产为代表的现代科学管理技术尚未得到普及应用。我国机械制造企业，从总体上仍未形成科学管理的气候，为数众多的中小企业尚处于经验管理阶段。发与创新能力薄弱

我国机械制造工业企业技术创新能力薄弱，缺少拥有自主知识产权的制造技术及产品技术，主要机械户品技术来源的50%依靠引进，原创性技术和产品少，集中体现在对重大技术装备自主研宄开发与制造能力不足，不得不主要依靠进口。据统计，我国光纤制造装备的100%、集成电路芯片制造装备的95%、大型发电设备和石油化工装备的80%、轿车制造关键设备、高性能数控机床、先进集约化农机装备、高速印刷机械等技术含童较高产品的70?依靠进口。

(2)基础机械和机械基础件发展滞后

多年?，基础机械和机械基础件发展滞后，成为各类主机和重大装备技术进步的“瓶颈”。 突出表现是：

①基础机械产品屮低档产品居多，性能质量不够，机床、仪器仪衷等基础机械产品尤为突出。机床在精度、可靠性、技术件能等方而尚有一定差距，与数控机床配套的数控系统。功能部件等差距更大。仪器仪表产品的成套率低，数字化、智能化产品品种总供应不足，为重大技术装备配套的自动化包装流水线控制系统、自动控制系统用传感器和科学测试仪器的品种满足率不高。

②机械基础件技术水平低。日前，各类主要机械基础件的性能指标大体相当于国外20世纪80-90年代水平。机械基础件的材料在性能、质量、品种方面与国外相比仍有较大的差距， 如仪表材料可靠性指标差、先进复合材料品种很少，塑料模具标准件用材混乱、质量不稳 定等。

(3)先进制造技术的应用仍有阶段性差距

我国的机械制造工业企业中，一些新的设汁方法尚处于开发阶段，企业采用较多的还是一些传统的设计方法。设计方法和手段的落后，致使产品的设计周期较长，设计水平不高：优质、高效、节能、节材的工艺及装备，精密成型、高速高精加工、?光加工、自动化包装流水线、工艺模拟等一些新技术和新方法成用水平不高：柔性制造单元（FMC)和柔性制造系（FMS)仅在少数企业使用，计算机集成技术还处于试点阶段。以计算机辅助管理和精益生产为代表的现代科学管理技术尚未得到普及应用。我国机械制造企业，从总体上仍未形成科学管理的气候，为数众多的中小企业尚处于经验管理阶段。